產業競爭力發展中心

一、前言

　　從全球汽車市場來看，台灣汽車零組件業的競爭力較整車廠為高，其原因在於台灣的汽車市場需求相對為小，且新車研發技術掌握在國外技術母廠手中，而零組件業產品少量多樣的產品特色使得業者為達生產的經濟規模必須大量外銷，因此在技術上及成本降低上都相當競爭，各大零組件業者會透過採購策略、合資設廠或委外代工來降低成本，有助於台灣汽車零組件業在全球供應鏈上品質及價格優勢的提升。自2002年台灣加入WTO後，許多汽車零組件業者會以搶攻通路或策略/品牌聯盟方式拓展外銷。茲將台灣汽車零組件業目前面臨之SWOT分析如下：

《表1 台灣汽車零組件業之SWOT分析》

二、個案公司現況分析

（一）個案公司介紹：
本案屬於AM（After Market，售後市場）副廠車燈製造商。其產品涵蓋補修（Replacement）及改裝（Performance）車燈兩大類別，擁有包括頭燈、後燈、角燈、邊燈、保險桿燈、霧燈及第三煞車燈在內超過一萬種產品，銷售地區遍佈全球。
以整體價值鏈分析之，本案上游有約略200多家的塑膠件、表面加工、電子零組件、外購整燈類供應商，主要的業務流程包含計畫單溝通、交期回覆、採購、供應商生產、出/驗/收貨及財務收付款項作業。本案下游客戶端則有國外貿易商及自有代理商。但本案企業間流程多為人工作業，資訊不透明下又遇到供應商多階式生產，沒有及時化的資訊反饋易造成價值鏈資訊斷裂管控不易的長鞭效益。

（二）個案公司面臨問題：
1.作業資訊交換困難：
整體作業而言，供應商的採購訂單進度管控及跟催，資訊透明度低且人工作業繁複。目前資訊傳遞作業僅以傳統人為的方式交流訊息，如Fax、Telephone、e-mail方式，效率不彰。
2.無法掌握各供應商作業：
自下單後供應商交期持續變更，外包作業因無法得知供應商產能與製程，進度規劃掌控不佳，未能照單交貨，造成Mix order。
3.產銷欠缺溝通平台：
因供應鏈聯繫採傳統人工作業，對客戶承諾（交期、數量）無法全數履行，影響客戶滿意程度及訂單流失。另外，客戶緊急插單或變更訂單時，因生產管制調整緩慢，容易造成延緩生產、出貨之連鎖性影響。
4.對帳作業困難：
供應商成品交付及所需具備相關文件要求不完整，交貨認知上有差異造成後續對帳與付款作業問題。
5.價值鏈合作關係資訊未連結：
價值鏈面臨對供應商及客戶未做適當資訊連結，於交期、成本、對帳等競爭力指標上面臨競爭同業挑戰，在市場經營上難以滿足市場需求，價值鏈有待進一步整合與建立。
6.資訊程度差異大，價值鏈整體e化不易：
廠商交貨常有交期延誤、數量錯誤等問題，造成企業發展瓶頸。客戶本身資訊化程度差異大；系統不一。對於客戶提出整合界面功能要求需花很多功夫做個別不同的整合。


三、協同應用需求規劃

（一）供應商採購電子化：
供應商採購電子化將使中心廠與供應商資訊系統連繫更即時。首先，依照採購類型，規劃各種類型中交易額相對較高者納入未來A、B、C三類資訊交換類型。採購人員於ERP系統下訂單，經由B2B系統傳遞予A類供應商，讓訂單直接轉入其ERP系統，不需再由人為輸入，大大提升效率與正確性。另外B類廠商將可利用B2B系統，轉成內部生產管理的資訊，C類廠商可利用WEB查詢訂單交期等資訊，讓供應商分享相關訂單、庫存、交期資訊，改善補貨即時性，並對未來VMI模式建立基礎。

（二）圖文交換電子化：
由於人工作業造成資料勘誤，耗費時間人力，圖文交換電子化可改善圖文資料的透通性，達到供應商掌握正確的資料，有效減少生產錯誤。

（三）產品問題及技術KM資訊化：
彙總產品問題與技術，做成KM並完成資訊化管理，可使未來研發、製造、品管等人員參考資料庫更加便利，企業聯繫也更容易。並利用統計報表，分析問題趨勢，提供研發改善的參考。亦可利用權限管理，規範查閱人員，避免資料外洩。


四、企業協同作業導入模式與系統運用效益

（一）規劃企業間協同作業導入模式：
根據上述需求，本案運用B2B在資料標準化、協同作業程序整合及自動化應用上大量採行系統自動化處理取代人為作業，對上游供應端建構企業間協同管理平台及圖文資料交換平台（PDE），以管理與供應商間往來繁雜的訂單、圖文資料等；對下游客戶提供企業間商業管理平台（B2B）及客訴管理平台（ISSUE），加強對客戶行銷資訊的提供。導入後可大量節省人工繁瑣的作業成本，並留下可追溯可驗證的重要流程資料。

【圖1 企業間協同作業導入模式】

以供應商電子化採購為例，主要採購類型分為自製與外購兩大項採購，在ERP產出總生產日程後，透過協同機制與供應商進行交期溝通確認、採購確認、供應商生產製造、出/收/驗貨流程及收付款項財務流程等，導入協同平台後，系統會自動在採購發佈通知、交期確認、自動跟催、訂單確認回報、出收驗貨狀態更新及收付款財務協同作業自動化處理。而平台與ERP無縫式的界接，使中心廠與供應商資訊沒有時差和人為錯誤的問題。

（二）定義現行與未來流程及交換資料標準：
為了改善採購流程茲將所有中心廠與供應商相關詢比議價、採購流程、交收驗貨及財務流程及所有人工作業表單定義出來，以獲得自動化表單的對應關係。

（三）企業流程改善（BPR）：
接下來進行企業流程改善（BPR），把最耗時、最容易造成錯誤的作業程序進行討論及修正。經討論後得知中心廠下採購單後的交期變動率最高，導致次（多）階加工的供應商交貨延誤，因此中心廠希望在系統上採取連動式的自動交期變更通知及連動管理讓整體供應鏈的供貨效率能夠提升。

（四）系統工具分析、系統開發設計及測試：
由於涉及多方的作業程序，必須經過下述資訊環境調整與測試，方能達成企業間電子化作業程序的最適化，其中包括：
1.評選平台。
2.分析平台資訊。
3.分析系統時疑難排除。
4.內部資訊環境調整與通訊需求確認。
5.Coding。
6.系統單元測試。

（五）系統導入：
導入過程中需因應供應商資訊體質及依存度關係進行訓練並由示範供應商進行Pilot run，方能將改變傳統作業模式，使系統工具應用後中心廠與供應商的夥伴關係更加緊密化：
1.系統整合測試。
2.擬定ABC類廠商推動策略。
3.制定規範-系統操作手冊。
4.教育訓練。
5.推動系統上線。

（六）擴大體系廠商應用：
示範廠商作業若能成功，再次擴大推展e化至其他供應廠商，使德體系資訊應用能夠進行廣度跟深度的推衍：
1.擬定第二階段體系廠商系統導入計畫。
2.召開體系廠商說明會。
3.擴大體系廠商系統導入。

（七）改善後效益：
改善之作業流程方式乃依現況作業狀況與問題點，檢討相關業務流程後所訂出。
1.改善後主要的效益如下：
（1）協力廠可直接於資訊平台上處理訂單相關事務，即時且直接輸入系統，避免人為轉載的出錯可能。
（2）採購人員可以第一時間得知供應商訂單處理情形，並且省略人工再次輸入，提高效能。
（3）透過資訊平台整合，生管獲得與採購對供應商訂單處理的同步資訊，可立即研判生管排程的影響，提升排程準確度。
（4）未來建立起資料庫，可以加速企業間流程處理的時間與成本。相關資料處理若需供應商提供進一步資訊時，可以直接透過資訊平台傳遞給供應商，由供應商線上提供進階資訊，節省來回溝通時間。業務人員仍可以在協同平台上追蹤到供應商的進度與回覆資訊，擴大解決方案提供來源，並將處理資訊無縫式完全串連。
2.無形的附加效益如下：
（1）就中心廠而言：
？示範性效益：體系整合度提升，強化傳統產業資訊化與國際接軌，提升品牌接單能力。
？系統整合後可降低採購成本，加速接單後供應鏈整體彈性應變力。
？積極協助供應廠商擴展海外市場。
（2）體系廠商：
？減少人工作業，提高資訊應用水準。
？與中心廠作業無交流障礙。
？系統整合後可加速與中心廠資訊交流，增加接單能力及提升排程效率。


五、結論與建議

　　人工處理採購作業模式往往造成作業效率與溝通成本等管理議題，因而尋求透過對內易於溝通協調、對外易於與供應商協同採購系統，有效達成供應商管理、採購成本降低及公司營運績效提升之目標。經由協同作業平台建置，加速體系採購協同作業，方便採購人員查詢管理；後續與內部ERP系統整合，減少不必要的人工作業介入，同時為了強化供應商協同機制，將整合既有的供應商管理規範，適時評鑑查核相關庫存及貨品狀態，預期可大幅精簡公司整體採購人事作業成本及流程，提升實質獲利與效益。